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机器人在非机械零点位置运行，会直接破坏运动基准的一致性，引发定位精度偏差、程序执行异常、系统报警甚至机械结构损坏，影响程度与零点偏移量、运行场景（手动 / 自动）密切相关。以下是具体影响和风险分级：

一、 直接影响：精度与程序层面故障

1. 坐标系统混乱，定位精度失控机械零点是机器人基坐标系、工具坐标系（TCP）、工件坐标系（Wobj）的共同基准。零点偏移后：

• 示教的路径与实际运动路径不重合，出现TCP 偏移（如焊接偏位、抓取错位）。

• 重复定位精度超标，即使同一程序多次运行，末端位置也会出现随机偏差（偏差量与零点偏移量正相关）。

• 绝对位置指令（如MoveAbsJ）完全失效，无法到达目标姿态。

2. 程序执行异常，触发运动报警

• 若零点偏移量较小，机器人运行时可能出现轨迹抖动、速度波动，伺服电机负载增大，伴随异常噪音。

• 若偏移量较大，程序中设定的关节角度超出机器人实际运动范围，会触发 50204 运动监控报警（过载 / 超行程），系统强制停机。

• 与外部设备（如传送带、夹具）的协同动作错位，引发工件碰撞、夹具卡滞等生产事故。

3. 转数计数器数据失效，系统持续报警若零点偏移是因 SMB 电池耗尽、编码器故障导致，系统会持续弹出 20032 转数计数器未更新报警，此时机器人无法进入自动模式，手动运行也会受限。

二、 进阶风险：机械与硬件层面损伤

1. 伺服系统过载，电机 / 减速器寿命缩短零点偏移后，机器人伺服电机需要额外扭矩来 “补偿” 位置偏差，长期运行会导致：

• 电机电流异常升高，电机过热（触发 20252 报警），绝缘层老化加速。

• 减速器齿轮受力不均，出现齿面磨损、间隙增大，最终引发关节异响、定位精度永久性下降。

2. 机械结构应力集中，引发碰撞风险

• 在自动模式下，程序按 “零点正确” 的预设轨迹运行，零点偏移会导致机器人末端实际位置与预设位置偏差，极易与夹具、工件、设备围栏发生刚性碰撞。

• 碰撞会造成末端执行器损坏、关节轴承变形，严重时直接导致机器人本体结构开裂。

3. I/O 与 PLC 交互信号错位若机器人与 PLC 的协同依赖位置信号（如 “到达抓取位”do_pos_ok），零点偏移会导致信号触发时机错误：

• 提前触发信号→夹具未到位就执行抓取 / 释放，工件掉落。

• 延迟触发信号→机器人等待超时，生产线停机。

三、 风险分级与应对原则

四、 关键注意事项

1. 严禁在零点未确认时启动自动程序：尤其是高速、高精度场景（如激光切割、精密装配），微小偏移都会导致批量产品报废。

2. 零点校准后必须验证：运行MoveAbsJ [[0,0,0,0,0,0]]指令，确认各轴刻度与示教器角度一致。

3. 定期维护防患未然：每年更换 SMB 电池，每季度检查零点位置，避免因电池耗尽导致零点数据丢失。