物流输送线轨道小车（简称 AGV / 轨道式 AGV、RGV）是自动化物流系统的核心设备，通过预设轨道（导轨、地轨等）实现物料自动搬运，核心优势是定位精准、运行稳定、可连续作业，广泛应用于车间产线、仓储分拣、港口码头等场景。以下从核心类型、工作原理、关键技术及应用场景展开说明：
按轨道形式、驱动方式可分为 4 类主流车型，适配不同场景需求：
轨道形式：固定导轨（如地面嵌入式导轨、空中悬挂导轨），小车沿导轨定向行驶。
驱动方式：伺服电机 + 齿轮齿条 / 链轮链条，部分轻型车型采用步进电机。
核心特点：定位精度极高（±0.1~0.5mm），承载能力强（从几公斤到数十吨），运行速度稳定（0.5~3m/s），成本低于无轨 AGV。
适用场景：车间产线物料转运（如机床上下料、装配线配料）、仓储密集货架存取。
轨道形式：仓储货架内铺设的地轨，多为单轨或双轨设计。
驱动方式：直流电机 + 滚轮，部分带升降机构（实现物料举升）。
核心特点：可双向行驶，支持多车协同作业，适配高密度仓储（如 AS/RS 立体仓库）。
适用场景：货架间托盘搬运、货物出入库分拣。
轨道形式：空中悬挂的单轨或双轨（固定在厂房顶部）。
驱动方式：电机驱动滚轮沿轨道行驶，自带供电滑触线（或电池供电）。
核心特点：不占用地面空间，可跨越障碍物（如设备、通道），运行灵活。
适用场景：汽车总装线（如车身转运）、轻工行业悬挂式输送（如服装、电子元件）。
轨道形式：地面粘贴磁条（虚拟轨道），小车通过磁传感器识别路径。
驱动方式：差速电机，支持转向、调速。
核心特点：轨道铺设灵活（可快速修改路径），成本较低，定位精度中等（±1~5mm）。
适用场景：柔性产线、电商分拣中心、短距离物料转运。
轨道小车的核心工作逻辑是 “路径规划→定位→执行搬运→反馈状态”，全程自动化控制：
任务下发：上位机（WMS 仓储管理系统 / MES 生产执行系统）通过通信协议（如 Modbus TCP、Profinet）下发搬运任务（如 “从 A 区货架取托盘，送至 B 区装配线”）。
路径识别：小车通过轨道定位传感器（编码器、光电开关、RFID）确认当前位置，结合预设轨道地图规划行驶路径（如直走、转弯、避让其他小车）。
驱动行驶：PLC 控制驱动电机启动，小车沿轨道行驶，速度由变频器调节（加速→匀速→减速），避免冲击物料。
精准定位：到达目标位置时，定位传感器（如接近开关、激光定位器）触发信号，小车制动停止，定位精度满足作业要求（如与工作台对接偏差≤0.5mm）。
物料搬运：通过自带执行机构（如气缸推料、电动叉车举升、皮带输送）完成物料取放，传感器确认物料是否到位（如光电开关检测托盘）。
状态反馈：小车将任务完成状态（如 “物料已送达”“无物料”）反馈至上位机，等待下一条任务。
定位技术：
驱动系统：
通信系统：
安全防护：
生产车间：
仓储物流：
特殊行业：
负载能力：根据物料重量选择（轻型≤500kg，中型 1~5 吨，重型≥10 吨）。
定位精度：精密装配、机床对接需 ±0.1~0.5mm（选 RGV / 激光定位）；普通搬运 ±1~5mm（选磁导航 / 穿梭车）。
轨道布局：地面空间紧张选 EMS 悬挂式；仓储密集选穿梭车；柔性产线选磁导航。
运行速度：短距离高频次选高速车型（2~3m/s）；长距离重载选平稳型（0.5~1m/s）。
物流输送线轨道小车的核心价值是 “替代人工、提升效率、保障精准”，不同类型车型适配不同场景：追求高精度重载选 RGV，仓储密集选穿梭车，空间受限选 EMS，柔性需求选磁导航。实际应用中需结合物料特性、场地布局、产能需求综合选型，同时配套上位机系统实现全流程自动化管控。
